Od bala do podłogi

W 2007 roku, na 4 liniach deski barlineckiej, wyprodukowano w Barlinku ponad 6 mln m2 podłóg. Ich wytworzenie związane było z realizacją pełnego procesu produkcyjnego, na który składają się: obróbka tartaczna drewna iglastego i liściastego, suszenie i klimatyzowanie, produkcja na liniach desek podłogowych i wykańczania warstwy wierzchniej (lakierowanie lub olejowanie) oraz etap pakownia i magazynowania. W przypadku niektórych rodzajów podłóg pełen proces wytwórczy zajmuje nawet trzy miesiące.

Realizacja tak kompleksowej i dużej produkcji w jednym miejscu należy dziś do rzadkości. Wzrost cen surowca oraz trudności z jego zakupem zmuszają wprawdzie producentów do akcesji zakładów przerabiających drewno okrągłe, jednak niewielu z nich decyduje się na inwestycję budowy od podstaw pełnego zaplecza własnego zakładu. Do głównych trudności i wymogów zaliczyć tu należy: wysokie początkowe nakłady inwestycyjne, ekonomiczny dostęp do zaplecza surowcowego oraz posiadanie terenu o odpowiedniej wielkości i infrastrukturze. Nowe koszty, związane ze stałą modernizacją urządzeń, zatrudnianiem i szkoleniem kadr technicznych, pojawiają się wraz z uruchamianiem zakładu.

W dobie outsourcing’u Barlinek pozostał jednak przy pozornie nieekonomicznym, starym modelu produkcji, który z drugiej strony daje niedostępne dla innych narzędzia do budowania przewagi rynkowej i zdobycia zaufania finalnych odbiorców.

Gwarancja stałej jakości
W wysoko obecnie zautomatyzowanej i skomputeryzowanej produkcji podłóg drewnianych, niezmiennie kluczowa jest jakość naturalnego surowca i jego przygotowania. Posiadanie własnego działu zakupu drewna i zachowanie pełnej kontroli nad obróbką tartaczną oraz nad kluczowym etapem suszenia i klimatyzacji drewna, daje Barlinkowi pewność co do stałej, wysokiej jakości finalnego produktu. Świadczy o tym gwarancja udzielana na produkt, która w przypadku asortymentu deski barlineckiej wynosi nawet 30 lat.

Płynność produkcji

Pełna wiedza nt. ilości i rodzajów drewna suszonego i klimatyzowanego umożliwia firmie optymalne planowanie produkcji. Pewność co do terminów dostaw surowca, pozwala na kontrolowanie z dużym wyprzedzeniem stanów magazynowych i realizację zamówień co do konkretnych gatunków, a w przypadku mniejszych transakcji dokładne określenie kiedy dany rodzaj podłogi będzie produkowany.

Redukcja kosztów
Układany przez dział zakupów harmonogram dostaw surowca pozwala na efektywne planowanie produkcji w rozbiciu na gatunki i grupy asortymentowe. Znaczne ograniczenie kosztów wynika również z kompleksowego i optymalnego wykorzystania surowca z uwzględnieniem jego jakości i przeznaczenia. W przypadku Barlinka najlepszej jakości drewno wykorzystywane jest do produkcji okleiny i deski barlineckiej, niższe klasy do wyrobu listew przypodłogowych, a najniższe − ekologicznego biopaliwa. Kora i odpady służą natomiast do pozyskania energii dla procesów technologicznych i ogrzewania.
Nowoczesne wyposażenie zakładu Barlinka umożliwia także ekonomiczne wykorzystanie innych środków produkcji np. energii cieplnej. Zastosowanie instalacji odpylania z recyrkulacją powietrza, pozwala na oczyszczanie ciepłego powietrza odprowadzanego z hal produkcyjnych i jego powtórne użycie.

W rozwoju siła

Fakt posiadania przez Barlinek różnych działów produkcji, włącznie z działem badań, czyni firmę lepiej przygotowaną do wymogów szybko zmieniającego się rynku. Przepływ informacji dot. zaopatrzenia w surowiec, jego stanów magazynowych, potrzeb rynku, nowości technologicznych, jest znacznie szybszy w ramach jednej organizacji. Dużo sprawniej realizowane są wówczas wszelkie zmiany dostosowawcze, które w jednym czasie przebiegają od razu we wszystkich zainteresowanych działach. Jest to jeden z czynników, który stanowi o dynamizmie rozwoju i sile Barlinka. Nie bez znaczenia jest również fakt posiadania przez firmę kadry specjalistów z wielu dziedzin, których szeroka wiedza pozwala na trafną ocenę zmian rynkowych oraz decyduje o szybkości i kierunku reakcji.

Barlinek jest obecnie największym producentem podłóg naturalnych na świecie przeprowadzającym pełen proces produkcyjny w jednym miejscu. I chociaż wiążę się to z wyższymi kosztami inwestycyjnymi, firma z sukcesem implementuje ten model produkcji w swoich kolejnych zakładach na Ukrainie, w Rumunii i niedługo w Rosji.