Jaka nawierzchnia do warsztatów i myjni samochodowych?

 Ważne jest również, aby podłoże nie poddawało się wpływowi obciążeń dynamicznych – ciężarowi poruszających się pojazdów czy upadkowi narzędzi używanych przez mechanika. Wysokiej jakości podłoga, to nie tylko kwestia większej trwałości czy estetyki, ale przede wszystkim zasad bezpieczeństwa i higieny pracy. Dobrze zabezpieczona zapobiega bowiem pyleniu i wnikaniu cieczy. Dzięki temu pracownicy nie są narażeni na przebywanie w szkodliwych warunkach. To również duża oszczędność – konserwacja czy wymiana są dużo rzadsze niż w przypadku gorszych jakościowo rozwiązań. Przyjrzyjmy się zatem, co proponuje rynek.

Czytaj również: Renowacja zniszczonych podłóg drewnianych

Co na beton?

Beton jest najpopularniejszym materiałem stosowanym do wykonywania podłóg przemysłowych. Zbrojona wylewka betonowa jest podłożem, które o ile zostanie starannie wykonane oraz odpowiednio wygładzone i zaimpregnowane, może służyć samodzielnie. Zwykle jednak układa się na nim posadzkę. W surowej formie narażona jest bowiem na szybką degradację, pylenie, wycieranie i nasiąkanie cieczami. Wśród metod ochrony powierzchni podłóg betonowych często stosuje się zatarcie materiałem mineralnym oraz zabezpieczenie polimerowymi posadzkami przemysłowymi.

– Pomieszczenia, które są intensywnie użytkowane powinny przede wszystkim posiadać solidną, odporną na ścieranie warstwę posadzkową, która nie poddaje się łatwo działaniu chemikaliów – mówi Janusz Kornaś, ekspert z firmy Megachemie R&T SA – Dodatkowo, w systemie polimerowym można podłożu nadać pożądaną, dowolną barwę i fakturę. Posadzki polimerowe charakteryzują się wysoką wytrzymałością, twardością, elastycznością, szczelnością oraz estetycznym wyglądem.

Do nawierzchni polimerowych zaliczane są posadzki epoksydowe, poliuretanowe i epoksydowo-poliuretanowe, które w zależności od naszego wyboru, mogą zawierać np. barwne wypełnienie kwarcowe lub posiadać właściwości antyelektrostatyczne. Posadzki polimerowe odporne są na działanie chemikaliów stosowanych w przemyśle motoryzacyjnym. Nawierzchnia taka nadaje się do warsztatu samochodowego, stacji serwisowej czy myjni. Może też zostać wykonana jako antypoślizgowa. Tego typu rozwiązanie charakteryzuje się falowaną fakturą powierzchni, o strukturze tzw. „baranka” lub szorstką powierzchnią uzyskiwaną podczas nakładania żywicy (przez posypanie jej kruszywem kwarcowym). Tego typu rozwiązania szczególnie sprawdzają się na ciągach pieszych oraz w strefach mokrych. Ważną zaletą takiego systemu jest jego izolacyjność (brak fug między płytkami, którymi mogłaby przeciekać woda, olej lub inne substancje, powodujące przyspieszoną degradację podłoża betonowego).

Czytaj również: Zabezpieczania posadzek kamiennych i winylowych

– Takich właściwości nie posiadają płytki ceramiczne. Dodatkowo, samorozlewną posadzkę żywiczną łatwo wykonać wokół kanału w hali warsztatu lub słupów podnośników, gdzie w przypadku ceramiki konieczne jest jej docinanie – dodaje Janusz Kornaś. Płytka ceramiczna nie jest w stanie także wytrzymać upadku ciężkich narzędzi – łatwo może ulec pęknięciu, powodując, że na podłodze powstanie nam efekt tzw. „mozaiki”, który z czasem doprowadzi do jej całkowitego zniszczenia i odspojenia.

Mniej skutecznie

Istnieją również inne sposoby zabezpieczenia posadzek betonowych. Można ją pomalować, co zmniejszy jej chłonność. W tym celu należy używać specjalnych farb do betonu: uretanowo-alkidowych, akrylowych lub epoksydowych. Szczególnie ważne są jej właściwości i parametry: wytrzymałość na ścieranie, elastyczność i odporność na chemikalia. Innym pomysłem na równą i wytrzymałą posadzkę jest specjalna zaprawa cementowa. – Należy pamiętać, że zaprawy cementowej samopoziomującej nie powinno stosować się do pomieszczeń, w których występują spadki podłoża – radzi Janusz Kornaś, ekspert z firmy Megachemie R&T SA – Podobnie jak beton, wylewki cementowe należy zaimpregnować. Nanoszenie produktu impregnującego należy powtarzać co 3-4 lata – dodaje Kornaś. Nie są to jednak sposoby, które chronią w takim samym stopniu jak posadzki polimerowe.

Najlepszym potwierdzeniem jakości systemów polimerowych jest stosowanie ich m. in. na powierzchniach parkingów, w budynkach użyteczności publicznej, w magazynach i halach wysokiego składowania, zakładach przetwórstwa spożywczego, zakładach farmaceutycznych, chemicznych, elektrowniach oraz rafineriach, czyli wszędzie tam, gdzie podłogi narażone są na wysokie obciążenia mechaniczne i chemiczne.