Jakimi procesami produkowane są okna? Udoskonalone procesy produkcyjne

Firma postawiła na kombinację kilku technik doskonalących w zakresie poprawy jakości produktu, zmiejszenia kosztów produkcji, poprawienia terminowości oraz bezpieczeństwa w miejscu pracy. Chęć dalszego rozwoju firmy oraz poprawienie  jakości finalnego produktu, wymusiła na firmie OKNA RĄBIEŃ pracę nad własna organizacją. Aby osiągnąć wyznaczone  cele zastosowano sprawne zarządzanie i doskonalenie posiadanych umiejętności. Bazując na posiadanych zasobach ludzkich oraz materialnych, został wypracowany  własny System Produkcyjny – bazujący na znanym japońskim systemie zarządzania z branży samochodowej: Toyota Production System (TPS).

W pierwszej kolejności OKNA RĄBIEŃ wprowadziły i zastosowały Metodę 5S. Działania realizowane na rzecz poprawy warunków pracy, zwiększające  bezpieczeństwo oraz higienę pracy. Metoda 5S dodatkowo posłużyła polepszeniu jakości, uproszczaniu procesów ( zwiększaniu sprawności dostaw, udrożnieniu wzajemnej komunikacji, polepszeniu obiegów i przygotowaniu dokumentów, rozwojowi kontaktów z klientem) oraz nieustannemu ulepszaniu na każdym stanowisku pracy (w biurze, w produkcji, w usługach, w administracji, w magazynie, w obsłudze finansowej itd.). 
Metoda 5S, którą zaczęto wykorzystywać w Rąbieniu przyniosła znakomite efekty, doprowadziła do utrzymania dyscypliny i porządku  na stanowisku pracy. Pozwoliło to uzyskać niemal idealną płynność procesu produkcji,  tym samym przyczyniło się to do zminimalizowania wypadków i błędów montażowych. Zmiany jakie dokonały się w firmie nie były początkowo łatwe , ale przyniosły duże korzyści. Wymagały to dużego zaangażowania pracowników i ścisłej współpracy poszczególnych jednostek. Zaangażowanie pracowników w praktyki 5S było jednocześnie podstawą właściwego utrzymania maszyn (Total Productive Maitenance).

Jakość wyrobów udało się znacząco poprawić dzięki wdrożeniu procedur nadzorująco – kontrolnych. Przeprowadzone zostały działania poprawiające procesy oraz kwalifikacje personelu. Dużą wagę położono na świadomość oraz zaangażowanie pracowników. Dzięki inwestycjom w najwyższej jakości maszyny i urządzenia oferowane produkty spełniają najwyższe wymagania.
Kolejnym wprowadzonym rozwiązaniem w działania produkcyjne firmy, było  wdrożenie Kanban., czyli wizualizacji i standaryzacji w gospodarce magazynowej. Co wpłynęło na zredukowanie zapasów produkcji w toku oraz pozwoliło uwolnić środki finansowe blokowane do tej pory w zapasach. Dzięki bliskiej współpracy z głównymi dostawcami surowców udało się wprowadzić elementy JIT (Just- In – Time), dostawy są dostarczane codziennie, zoptymalizowane pod potrzeby bieżących zamówień i trafiają bezpośrednio na linie produkcyjne.

Wysoka elastyczność organizacji pozwoliła na produkcję bez magazynu wyrobów gotowych, wartość towarów oczekujących na wysyłkę do klienta nie przekracza dziennej produkcji. Po wielu miesiącach wytężonej pracy całej organizacyji udało się doprowadzić do stanu, w którym sytuacja firmy dzięki wprowadzonym zmianom jest stabilna, a jakość oferowanych przez firmę usług stała się zdecydowanie lepsza. Zmiany jakich należało dokonać niekiedy były tylko drobnymi ulepszeniami lecz często istniała potrzeba gruntownych zmian co wymagało czasu i konsekwencji.